link<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<\/p>\n\n\n\n
Estrusione di materiale (FFF\/FDM)<\/h2>\n\n\n\n
Di tutte le tecnologie di stampa 3D attualmente esistenti sul mercato, si pu\u00f2 dire che sia la pi\u00f9 diffusa. Ci\u00f2 \u00e8 in gran parte dovuto al numero di utenti privati \u200b\u200b(Maker) che esistono attualmente e che continuano a crescere ogni giorno, cosa che amiamo \ud83d\ude42<\/p>\n\n\n\n
Questa tecnologia abbraccia tutte le cosiddette stampanti \u201cdesktop\u201d. Possiamo vederne innumerevoli, alcuni dei marchi pi\u00f9 riconosciuti come BCN3D, MakerBot o Ultimaker. Recentemente e’ entrata a gamba tesa nel mondo della stampa la Bambu Lab che ha dato una scrollata al mondo stampanti, attivando la corsa alla stampa veloce, diminuendo i tempi di stampa ed inoltre ha introdotto la stampante elettrodomestico (pochi upgrade realizzabili e poca manutenzione\/regolazione.<\/p>\n\n\n\n
La stampante 3D, in questo caso, deposita il materiale su una piattaforma di costruzione in una determinata forma e il filamento fuso si solidifica. Ci\u00f2 d\u00e0 origine a uno strato. Una volta completato quello strato, la testa o base si sposta e si procede con la costruzione di quello successivo. In questo modo fino al termine della costruzione di tutti gli strati. Questo dar\u00e0 forma al pezzo finale (gi\u00e0 solidificato).<\/p>\n\n\n\n
Caratteristiche principali<\/h3>\n\n\n\n
Come praticamente nella maggior parte delle tecnologie di stampa 3D, \u00e8 necessario regolare un gran numero di parametri. La loro configurazione ottimale determiner\u00e0 direttamente la qualit\u00e0 del pezzo realizzato. Velocit\u00e0 di costruzione, velocit\u00e0 di estrusione, temperatura del fusore e del letto, ecc. Questi sono solo alcuni di essi, ma ce ne sono innumerevoli altri.<\/p>\n\n\n\n
La risoluzione di ciascuna parte \u00e8 definita direttamente dall’altezza di ciascuno strato e dal diametro del fusore da utilizzare. Ovviamente, maggiore \u00e8 il numero di strati e minore \u00e8 il diametro del fusore utilizzato, maggiore sar\u00e0 la qualit\u00e0 e il tempo che servir\u00e0 a realizzarlo.<\/p>\n\n\n\n
La dimensione della base di stampa o del letto riscaldato deve essere presa in considerazione quando si stampa mediante deposizione di filamento. Normalmente le stampanti desktop hanno una dimensione approssimativa di 200x200x200mm. Tuttavia, le stampanti 3D industriali possono facilmente raggiungere 1000x1000x1000 mm di volume di stampa, cosa non trascurabile.<\/p>\n\n\n\n
Curiosamente, esistono anche stampanti “infinite”, che hanno un rullo e permettono di stampare pezzi senza tanti limiti di dimensione con la testa a 45\u00ba gradi.<\/p>\n\n\n\n
Il problema del warping<\/h3>\n\n\n\n
Il warping, deformazione in italiano, \u00e8 uno dei problemi pi\u00f9 diffusi nelle tecnologie di stampa 3D a filamento. Ci\u00f2 appare durante il processo di stampa, staccando il pezzo aderito alla base di stampa durante il processo. In questo modo il pezzo si deforma e la stampa viene inevitabilmente rovinata.<\/p>\n\n\n\n
La ragione della comparsa di deformazioni \u00e8 la differenza di temperatura. Maggiore \u00e8 la temperatura necessaria per fondere un materiale, maggiore \u00e8 la probabilit\u00e0 di deformazione (e restringimento).<\/p>\n\n\n\n
Una possibile soluzione a questo problema \u00e8 mantenere il piano di stampa ad una certa temperatura in modo che non si stacchi. Normalmente 50\u00baC per plastica PLA e 100\u00baC per plastica ABS\/PETG\/Nylon.<\/p>\n\n\n\n
Tuttavia, molti utenti lo completano aggiungendo nastro adesivo alla base, racchiudendo la stampante in cubicoli ermetici o lacche speciali. Anche l’adesione del primo strato ha molta influenza; se non \u00e8 buona, aumentano le possibilit\u00e0 di deformazioni.<\/p>\n\n\n\n
Adesione degli strati<\/h3>\n\n\n\n
L’adesione degli strati \u00e8 uno dei fattori pi\u00f9 importanti di questa tecnologia. Proprio quando il filamento viene estruso, \u00e8 necessario che si unisca e solidifichi con lo strato precedente per formare un corpo solido.<\/p>\n\n\n\n
Per ottenere ci\u00f2, il filamento deve essere premuto contro lo strato inferiore. Il fusore riscalder\u00e0 e unir\u00e0 gli strati precedenti. Ci\u00f2 significa che invece di depositare il filamento a forma di cerchio (se hai visto il filamento in sezione), verr\u00e0 depositato come un ovale. L’unione avviene in piccoli avvallamenti, ovvero dove il pezzo \u00e8 pi\u00f9 debole in caso di possibile rottura.<\/p>\n\n\n\n
Strutture di supporto (supporti)<\/h3>\n\n\n\n
Alcune parti stampate con tecnologia FFF\/FDM potrebbero richiedere strutture di supporto in determinati momenti. Si tratta solitamente di piccole colonne utilizzate per le parti del disegno esposte (chiamate sporgenze) e che non possono essere stampate correttamente.<\/p>\n\n\n\n
Solitamente sono necessari supporti o sporgenze per qualsiasi parte con sporgenze superiori a 45\u00b0C. Tuttavia, se la tua stampante ha una buona ventilazione, anche le sporgenze possono essere stampate in modo decente fino a 55\u00b0C.<\/p>\n\n\n\n
Dopo la stampa del pezzo, questi supporti vengono rimossi, sempre con la massima attenzione per non danneggiare le parti valide dello stesso.<\/p>\n\n\n\n
Esistono anche alcuni materiali che permettono di realizzare strutture di sostegno idrosolubili. Ovviamente per poterli utilizzare abbiamo bisogno di una stampante 3D con doppia testa di estrusione. I materiali di supporto idrosolubili pi\u00f9 comuni sono HIPS e PVA. Questi supporti si rimuovono molto facilmente utilizzando rispettivamente acqua e limonene.<\/p>\n\n\n\n
Riempimento<\/h3>\n\n\n\n
Generalmente le parti generate da questa tecnologia di stampa 3D non sono completamente solide, ma presentano piuttosto una percentuale di riempimento. Questo riempimento \u00e8 definito dall’utente, tenendo presente il tipo di applicazione.<\/p>\n\n\n\n
Ad esempio, un pezzo puramente ornamentale o senza alcuna richiesta meccanica non richiederebbe pi\u00f9 del 15% o 20% di riempimento.<\/p>\n\n\n\n
Tuttavia, se quello stesso pezzo si trovasse in un insieme di qualsiasi tipo che sopportasse un certo peso o trazione, sarebbe opportuno aumentarne notevolmente il riempimento (40% o 60%).<\/p>\n\n\n\n
Un altro fattore che influenza la solidit\u00e0 del pezzo \u00e8 la morfologia del riempimento stesso. Questo pu\u00f2 essere triangolare, quadrato o a forma di celle esagonali (come in un alveare). Quest’ultimo \u00e8 quello che solitamente conferisce ai pezzi la maggiore rigidit\u00e0. Ovviamente si pu\u00f2 abbinare ad un’alta percentuale di riempitivo e otterremo la durezza desiderata.<\/p>\n\n\n\n
Materiale utilizzato<\/h3>\n\n\n\n
I materiali utilizzati in questa tecnologia di stampa 3D sono termoplastici e sotto forma di filamenti (1,75 mm o 3 mm). Questi filamenti sono i pi\u00f9 economici tra i materiali utilizzati per la stampa 3D e solitamente costano tra i 15 e i 40 euro al chilo.<\/p>\n\n\n\n
Naturalmente esistono anche filamenti ad alte prestazioni e caratteristiche speciali che possono costare fino a 400 euro al chilo, per applicazioni molto specifiche. Una regola generale indica che in questi filamenti, maggiore \u00e8 la temperatura di fusione richiesta, maggiori sono le propriet\u00e0 tecniche. Ma sfortunatamente la difficolt\u00e0 di stampa \u00e8 maggiore.<\/p>\n\n\n\n
Stereolitografia (SLA\/DLP)<\/h2>\n\n\n\n
La stereolitografia \u00e8 una delle tecnologie di stampa 3D in cui viene utilizzata una resina fotopolimerica liquida. Questa resina, che si trova in una vasca, viene polimerizzata mediante una luce laser ultravioletta (UV). Questo processo viene eseguito strato dopo strato, seguendo uno schema. In questo modo, a partire dal disegno fornito dal computer, si forma un modello 3D solido.<\/p>\n\n\n\n
Processi di solidificazione (SLA e DLP)<\/h3>\n\n\n\n
Le forme pi\u00f9 comuni del processo di solidificazione della resina sono SLA (stereolitografia) e DLP (Processo ad illuminazione diretta). Poich\u00e9 entrambi i processi utilizzano meccanismi e tecniche simili, verranno trattati allo stesso modo nel seguente articolo.<\/p>\n\n\n\n
Il processo SLA \u00e8 diventato famoso come la tecnologia di stampa 3D originale. Il termine \u00e8 stato coniato da Charles W. Hull. Allo stesso modo, Charles brevett\u00f2 la stessa tecnologia nel 1986 e fond\u00f2 la societ\u00e0 3D Systems per commercializzarla.<\/p>\n\n\n\n
Questo processo utilizza un laser e specchi (chiamati anche galvo) per puntare il laser attraverso la vasca. Questo polimerizza e solidifica la resina, strato dopo strato con incredibile precisione.<\/p>\n\n\n\n
Il processo DLP \u00e8 abbastanza simile a quello SLA durante la produzione di parti. In questo caso, viene utilizzato un proiettore di luce digitale per emettere un’immagine per ogni strato. Poich\u00e9 il proiettore \u00e8 digitale, l’immagine sar\u00e0 composta da pixel quadrati, chiamati voxel.<\/p>\n\n\n\n
In questo modo, pu\u00f2 stampare pi\u00f9 velocemente di una stampante SLA. Il motivo \u00e8 che l’intero livello viene proiettato completamente in una volta. La luce pu\u00f2 essere emessa utilizzando LED (diodi emettitori di luce) o attraverso una lampada a luce ultravioletta (UV).<\/p>\n\n\n\n
Differenza tra stampanti SLA e DLP<\/h3>\n\n\n\n
La differenza fondamentale tra le tecnologie di stampa 3D SLA e DLP \u00e8 la fonte di luce che la stampante 3D utilizza per polimerizzare la resina. In una stampante SLA viene utilizzato un punto laser, mentre nella stampa DLP viene proiettata un’immagine a piena luce per strato.<\/p>\n\n\n\n
Lo svantaggio dello SLA \u00e8 che richiede pi\u00f9 tempo per completare la stampa. Ci\u00f2 rende le stampanti DLP pi\u00f9 veloci delle stampanti SLA nella stampa dello stesso oggetto.<\/p>\n\n\n\n
Orientamento della stampa<\/h3>\n\n\n\n
Le stampanti 3D stereolitografiche possono stampare in due modi, dal basso verso l’alto e dall’alto verso il basso. Questo tipo di orientamento dipende esclusivamente dal produttore del dispositivo.<\/p>\n\n\n\n
I modelli che stampano dal basso verso l’alto (bottom-up) montano la sorgente luminosa appena sotto la vasca di resina. Il fondo di questa vasca \u00e8 ovviamente trasparente per non impedire il passaggio della luce. Questa stessa luce solidificher\u00e0 il primo strato e il letto di costruzione si sollever\u00e0 e poi cadr\u00e0 nella posizione di polimerizzazione del secondo.<\/p>\n\n\n\n
Per le stampanti top-down, la luce si trova nella parte superiore della vasca. Il letto di costruzione inizia nella parte superiore dove si trova la resina. Una volta indurita, la resina si sposta di uno strato verso il basso per ripetere nuovamente il processo. Man mano che la stampa procede, la base viene immersa sempre pi\u00f9 nella vasca.<\/p>\n\n\n\n
In entrambi i casi la polimerizzazione del primo strato \u00e8 fondamentale per la corretta stampa del pezzo. \u00c8 fondamentale che questo primo strato aderisca perfettamente al supporto di stampa.<\/p>\n\n\n\n
Stampa dal basso verso l’alto (bottom-up)<\/strong><\/p>\n\n\n\nVantaggi<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n- Richiede poca resina poich\u00e9 il pezzo viene estratto all’esterno della vasca<\/li>\n\n\n\n
- Le stampanti potrebbero essere di dimensioni pi\u00f9 piccole<\/li>\n\n\n\n
- \u00c8 facile controllare l’altezza di ogni strato<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Svantaggi<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n- Richiede la sostituzione periodica della vasca resina (manutenzione)<\/li>\n\n\n\n
- Maggiore probabilit\u00e0 di errori dovuti al distacco e alla gravit\u00e0 (peso del pezzo)<\/li>\n\n\n\n
- Le parti devono essere stampate inclinate, aumentando tempi e costi di stampa<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Stampa dall’alto verso il basso(top-down)<\/strong><\/p>\n\n\n\nVantaggi<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n- Processo di stampa pi\u00f9 veloce poich\u00e9 non \u00e8 necessario che il piano di stampa si alzi su ogni strato<\/li>\n\n\n\n
- Le forze esercitate sul pezzo sono minori (gravit\u00e0, peso)<\/li>\n\n\n\n
- Meno materiale (non \u00e8 necessario stampare in un angolo)<\/li>\n\n\n\n
- Le stampe sono considerate pi\u00f9 affidabili<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Svantaggi<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n- Macchine pi\u00f9 grandi, poich\u00e9 richiedono pi\u00f9 resina<\/li>\n\n\n\n
- L’altezza dello strato deve essere costantemente controllata<\/li>\n\n\n\n
- Cambiare la resina \u00e8 un processo delicato e la vasca \u00e8 piuttosto costosa<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Strutture di supporto<\/h3>\n\n\n\n
Come nel resto delle tecnologie di stampa 3D, anche nella stereolitografia sono necessarie strutture di supporto. La sua posizione e densit\u00e0 dipendono dal tipo di stampante da utilizzare. Il materiale di supporto sar\u00e0 sempre lo stesso della resina da utilizzare, essendo disponibile una sola vasca. Successivamente va rimosso con attenzione, proprio come nelle stampe FFF\/FDM.<\/p>\n\n\n\n
Applicazioni comuni di questa tecnologia<\/h3>\n\n\n\n
Le parti prodotte con questa tecnologia di stampa 3D possono essere utilizzate in un gran numero di applicazioni. Alcuni dei pi\u00f9 comuni sono prototipi per stampi a iniezione, gioielleria, applicazioni dentali, ecc.<\/p>\n\n\n\n
Sinterizzazione laser selettiva (SLS)<\/h2>\n\n\n\n
Tra le diverse tecnologie di stampa 3D possiamo trovare la sinterizzazione laser selettiva (SLS). Questo utilizza una fonte di calore, nonch\u00e9 una vasca in cui la polvere viene depositata e portata al punto di fusione mediante un laser CO2. Questa polvere \u00e8 ci\u00f2 che genera il pezzo solido.<\/p>\n\n\n\n
Il processo inizia con un contenitore con della polvere polimerica. Questo viene riscaldato ad una temperatura leggermente inferiore, appena sotto il punto di fusione del polimero. Successivamente, una lama deposita uno strato molto sottile (tipicamente 0,1 mm) sulla piattaforma di stampa. Un laser CO2 scansiona e sinterizza la polvere e la solidifica. Come nella tecnologia SLA, il laser viene focalizzato utilizzando galvanometri.<\/p>\n\n\n\n
Questa tecnologia di stampa 3D non necessita di alcun materiale di supporto, poich\u00e9 \u00e8 la stessa polvere non sinterizzata a fungere da supporto per il pezzo. Questo \u00e8 un grande vantaggio rispetto ad altre tecnologie come la deposizione di filamenti (FFF\/FDM) o la stereolitografia (SLA\/DLP).<\/p>\n\n\n\n
Qualit\u00e0 di stampa e precisione nelle parti<\/h3>\n\n\n\n
\u00c8 disponibile un’ampia variet\u00e0 di parametri che definiranno la qualit\u00e0 di stampa in SLS. Tuttavia, le dimensioni pi\u00f9 significative sono la dimensione del puntatore laser e l’altezza. Questi definiranno la precisione e la finitura superficiale della parte.<\/p>\n\n\n\n
La maggior parte delle stampanti SLS stampa con un’altezza dello strato di 100 micron (0,1 mm). Bisogna considerare anche la geometria e la dimensione delle particelle di polvere utilizzate dalla stampante. Le polveri pi\u00f9 fini si tradurranno in una superficie molto pi\u00f9 liscia. Al contrario, polveri pi\u00f9 grossolane avranno un effetto dannoso sul pezzo.<\/p>\n\n\n\n
La finitura superficiale dei pezzi \u00e8 opaca e granulosa al tatto. E il lato rivolto verso il basso \u00e8 quello con la migliore finitura superficiale. Come con tutte le tecnologie di stampa 3D, la stampa SLS crea parti strato dopo strato. La corretta unione tra questi strati \u00e8 vitale per ottenere un pezzo robusto.<\/p>\n\n\n\n
Materiali di stampa SLS utilizzati<\/h3>\n\n\n\n
Per le stampanti SLS vengono solitamente utilizzati materiali con bassa conduttivit\u00e0 termica, poich\u00e9 sono i pi\u00f9 adatti. Questo perch\u00e9 il suo comportamento \u00e8 pi\u00f9 stabile durante il processo di sinterizzazione.<\/p>\n\n\n\n
Viene utilizzato quasi esclusivamente un tipo di polimero chiamato poliammide. Si tratta di un composto chimico di origine organica, il pi\u00f9 comune \u00e8 il nylon.<\/p>\n\n\n\n
Le parti in poliammide hanno una buona chimica e sono piuttosto robuste a lungo termine. Il prezzo pu\u00f2 variare tra i 40-50 euro al chilogrammo. Tuttavia, non hanno una vasta gamma di colori. Sono normalmente distribuiti in bianco, grigio o nero.<\/p>\n\n\n\n
Iniezione di materiale (DOD o Material Jetting)<\/h2>\n\n\n\n
Un\u2019altra tecnologia di stampa 3D disponibile sul mercato \u00e8 l\u2019iniezione di materiale (o Material Jetting). Viene spesso paragonato al processo di stampa a inchiostro 2D. In questa tecnologia vengono utilizzati fotopolimeri o piccole gocce di cera. Vengono poi polimerizzati esposti ad una fonte di luce, per costruire il pezzo strato dopo strato.<\/p>\n\n\n\n
Per la natura di questa tecnologia possiamo stampare con materiali diversi sullo stesso pezzo. Viene normalmente utilizzato per costruire supporti durante la produzione di parti complesse.<\/p>\n\n\n\n
In realt\u00e0, l\u2019iniezione di materiale \u00e8 molto simile alla stampa a inchiostro. Semplicemente dopo ogni strato, il materiale viene polimerizzato e la piattaforma di costruzione si abbassa di un’altezza per ripetere nuovamente il processo.<\/p>\n\n\n\n
Il processo \u00e8 molto veloce e in un unico passaggio lineare possono essere depositati diversi tipi di materiale. Ci\u00f2 si traduce nella creazione di parti 3D pi\u00f9 rapidamente rispetto ad altri metodi di stampa.<\/p>\n\n\n\n
La stampa ad iniezione di materiale richiede elementi di supporto. Questo materiale di supporto viene rimosso durante il processo di finitura (a pezzo finito). Puoi anche stampare vari materiali e colori. Normalmente le applicazioni riguardano la prototipazione di stampi per fonderia.<\/p>\n\n\n\n
Caratteristiche e parametri di stampa<\/h3>\n\n\n\n
La manutenzione della testina di stampa \u00e8 una delle cose pi\u00f9 importanti da tenere a mente. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto alle dimensioni dei diametri degli ugelli, poich\u00e9 possono intasarsi o bloccarsi.<\/p>\n\n\n\n
Come in altri tipi di tecnologie di stampa 3D, la qualit\u00e0 della superficie dipender\u00e0 dal diametro dell\u2019ugello e dall\u2019altezza dello strato. Indipendentemente da ci\u00f2, l\u2019iniezione di materiale \u00e8 una delle tecnologie pi\u00f9 precise quando si tratta di stampa 3D.<\/p>\n\n\n\n
Normalmente le resine vengono preriscaldate ad una certa temperatura. Viene fatto per controllare il grado di viscosit\u00e0 del fotopolimero durante la stampa. La macchina stessa regola automaticamente i diversi parametri in base al materiale da stampare.<\/p>\n\n\n\n
Inoltre, \u00e8 considerata la tecnologia di stampa pi\u00f9 precisa, poich\u00e9 non \u00e8 presente calore nel processo di stampa (\u00e8 sufficiente preriscaldare il fotopolimero). Tuttavia, quanto pi\u00f9 le parti stampate diventano grandi,piu’ la precisione inizia a perdere. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto alla contrazione dei fotopolimeri durante il processo di polimerizzazione. Maggiore sar\u00e0 la dimensione del pezzo, pi\u00f9 noteremo questa graduale perdita.<\/p>\n\n\n\n
Materiali usati<\/h3>\n\n\n\n
L’iniezione di materiale richiede fotopolimeri a bassa viscosit\u00e0. Normalmente devono essere preriscaldati tra 30\u00baC e 60\u00baC, a seconda del materiale stesso e della stampante da utilizzare.<\/p>\n\n\n\n
Inoltre, richiedono sempre due resine diverse per il processo di stampa (una per il pezzo e l’altra come materiale di supporto). Poich\u00e9 nel processo vengono utilizzati centinaia di ugelli molto piccoli, \u00e8 possibile produrre stampe multimateriale e stampe a colori.<\/p>\n\n\n\n
La resina utilizzata in queste macchine non \u00e8 economica. Si tratta infatti solitamente di resine proprietarie di ciascuna marca, e i prezzi oscillano tra i 250 e i 900 euro al chilogrammo.<\/p>\n\n\n\n
Vantaggi e limitazioni<\/h3>\n\n\n\n
Una volta terminato il pezzo stampato, la finitura superficiale \u00e8 praticamente perfetta. Il materiale di supporto, una volta rimosso, non lascia quasi alcuna traccia.<\/p>\n\n\n\n
Le parti stampate sono molto omogenee. Questo perch\u00e9 il processo di polimerizzazione viene eseguito strato dopo strato. La superficie \u00e8 liscia e morbida, paragonabile ai pezzi realizzati con stampi ad iniezione. Infine, le misure dei pezzi sono molto precise.<\/p>\n\n\n\n
Quando invece si utilizzano resine con stampa SLA, le parti hanno propriet\u00e0 meccaniche molto limitate. Sono anche molto fragili. Un altro svantaggio \u00e8 che la produzione delle parti \u00e8 piuttosto costosa.<\/p>\n\n\n\n
Iniezione di legante (binding jetting)<\/h2>\n\n\n\n
All\u2019interno delle tecnologie di stampa 3D abbiamo l’iniezione di legante (o Binder Jetting). Questa tecnologia \u00e8 utilizzata in una vasta gamma di applicazioni. Consiste nell’iniettare un legante in un letto di polvere per costruire una parte.<\/p>\n\n\n\n
Anche la sua costruzione avviene tramite strati, come nella maggior parte delle tecnologie di stampa 3D. Alla fine, gli strati si uniranno e formeranno il pezzo finale. Potremmo dividere questa tecnologia in due categorie.<\/p>\n\n\n\n
Iniezione di sabbia<\/h3>\n\n\n\n
Questo metodo produce pezzi partendo dalla sabbia a un costo molto basso. Normalmente viene utilizzata pietra arenaria o gesso. Per le parti stampate in quadricromia viene solitamente utilizzata la polvere di PMMA (polilmetilmetacrilato) o una base di gesso con legante liquido. Mentre una testa stampa il legante, un’altra testa secondaria inietta il colore. In questo modo \u00e8 possibile produrre modelli a colori.<\/p>\n\n\n\n
Una volta curati i pezzi, la polvere sciolta viene rimossa. Vengono poi puliti e sono pronti per aggiungere il materiale infiltrante. Questo materiale infiltrante \u00e8 necessario per conferire ai pezzi propriet\u00e0 diverse. Ce ne sono anche alcuni che migliorano la qualit\u00e0 dei colori.<\/p>\n\n\n\n
Il vantaggio principale dell\u2019utilizzo dell\u2019iniezione di sabbia \u00e8 la grande capacit\u00e0 produttiva geometrica di cui disponiamo, nonch\u00e9 il suo costo relativamente basso.<\/p>\n\n\n\n
Iniezione di metallo<\/h3>\n\n\n\n
L’iniezione di legante viene utilizzata anche per produrre parti metalliche. Questi pezzi sono generati da un agente che lega le particelle di polvere. Questo tipo di tecnologia consente la produzione di geometrie complesse che non potrebbero essere create utilizzando altri metodi di produzione tradizionali.<\/p>\n\n\n\n
Dopo la stampa del pezzo e la polimerizzazione si devono poi effettuare le lavorazioni secondarie. In questo modo il pezzo potr\u00e0 essere utilizzato e guadagner\u00e0 in densit\u00e0 e propriet\u00e0 meccaniche. A seconda dell’applicazione finale, verranno utilizzati processi diversi. Questi processi definiranno infine la qualit\u00e0 del pezzo e il suo costo finale.<\/p>\n\n\n\n
Inizialmente le particelle di polvere metallica vengono legate tra loro con una sostanza legante. Quando questo legante brucia, lascia dei vuoti nel pezzo che verranno successivamente infiltrati dal bronzo per azione capillare. Ci\u00f2 aumenter\u00e0 la densit\u00e0 della parte dal 60% al 90%.<\/p>\n\n\n\n
Un altro processo secondario \u00e8 la sinterizzazione dei pezzi senza infiltrazioni. Dopo il processo di sinterizzazione, i pezzi ottengono una densit\u00e0 fino al 97%. Il ritiro uniforme pu\u00f2 rappresentare un problema durante questo processo secondario e deve essere preso in considerazione nella fase di progettazione della parte.<\/p>\n\n\n\n
Precisione dei pezzi<\/h3>\n\n\n\n
Le parti prodotte a colori vengono generalmente realizzate utilizzando un’altezza dello strato di 100 micron. Nel caso degli stampi si utilizza solitamente un’altezza compresa tra 240 micron e 380 micron.<\/p>\n\n\n\n
Tuttavia, esistono stampanti che, se necessario, possono ridurre l’altezza di stampa a 50 micron. Ovviamente questo aumenta i tempi di produzione, nonch\u00e9 i costi finali del pezzo.<\/p>\n\n\n\n
Materiale utilizzato<\/h3>\n\n\n\n
La gamma di polveri utilizzabili \u00e8 ampia, anche se la scelta verr\u00e0 sempre fatta in base al pezzo da produrre. A differenza del processo di stampa SLS, la polvere rimanente inutilizzata pu\u00f2 essere riciclata al 100%.<\/p>\n\n\n\n
Fusione del letto di polvere (SLM DMLS EBM)<\/h2>\n\n\n\n
Per concludere con l\u2019articolo sulle tecnologie di stampa 3D non poteva mancare la fusione a letto di polvere. Questa recente tecnologia produce parti solide utilizzando una fonte termica per indurre la fusione tra particelle di polvere metallica a strato singolo.<\/p>\n\n\n\n
Vengono utilizzati diversi meccanismi per aggiungere polvere durante la costruzione della parte. Di conseguenza, il componente finale \u00e8 racchiuso nella polvere metallica.<\/p>\n\n\n\n
Le principali variazioni in questo tipo di tecnologia derivano dall’uso di diverse fonti di energia (fusione laser selettiva o fusione con fascio di elettroni)<\/p>\n\n\n\n
Fusione o sinterizzazione laser selettiva (SLM\/DMLS)<\/h3>\n\n\n\n
Sia la fusione laser selettiva (SLM) che la sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS) producono parti attraverso un metodo simile alla tecnologia SLS. La differenza principale \u00e8 che in questo caso il pezzo finale generato \u00e8 metallico.<\/p>\n\n\n\n
Nella fusione laser selettiva (SLM), il laser viene utilizzato per ottenere la fusione completa della polvere metallica formando un pezzo omogeneo. Nel caso della sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS), la polvere non viene fusa, ma riscaldata fino ad un certo punto.<\/p>\n\n\n\n
Questo sar\u00e0 sufficiente affinch\u00e9 la polvere metallica si fonda a livello molecolare. Entrambi i processi richiedono un supporto strutturale per prevenire le distorsioni che potrebbero verificarsi.<\/p>\n\n\n\n
Fusione a fascio di elettroni (EBM)<\/h3>\n\n\n\n
Nel caso della fusione a fascio di elettroni (EBM), al posto del laser (fotone) viene utilizzato un raggio ad alta energia.<\/p>\n\n\n\n
Questo processo induce la fusione tra le particelle di polvere metallica. Un fascio di elettroni focalizzato scansiona un sottile strato di polvere provocandone la fusione e la solidificazione.<\/p>\n\n\n\n
La velocit\u00e0 di costruzione nella fusione del fascio di elettroni \u00e8 generalmente superiore a SLM e DMLS. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto alla sua maggiore densit\u00e0 energetica. Tuttavia, la dimensione delle particelle di polvere e l\u2019altezza dello strato sono generalmente maggiori.<\/p>\n\n\n\n
Va notato che le parti realizzate con la fusione a fascio di elettroni (EBM) sono prodotte sotto vuoto. Il processo pu\u00f2 essere effettuato solo con materiali conduttivi.<\/p>\n\n\n\n
Materiale utilizzato<\/h3>\n\n\n\n
Le tecnologie DMLS e SLM fanno uso di polveri metalliche. Poich\u00e9 le particelle di polvere sono parzialmente o completamente fuse (a seconda del processo), qualsiasi metallo che pu\u00f2 essere saldato pu\u00f2 essere utilizzato per produrre parti metalliche.<\/p>\n\n\n\n
Normalmente vengono utilizzati materiali come acciaio inossidabile, titanio, cromo cobalto, alluminio e Inconel. Viene utilizzato anche per la produzione di gioielli con metalli preziosi come oro, platino, palladio e argento.<\/p>\n\n\n\n
Lo svantaggio principale \u00e8 il prezzo delle polveri metalliche. Ad esempio, 1 chilogrammo di acciaio inossidabile 316L pu\u00f2 costare tra i 300 e i 400 euro.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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